Petit Cube 3D : quand l'impression 3D devient un atout pour les entreprises de la région
À Villeneuve-lès-Béziers, dans l'Hérault, l'atelier Petit Cube 3D démontre que la fabrication additive dépasse largement le simple hobby pour devenir un véritable outil industriel au service des professionnels locaux. Fondé par Christophe Lagrange, ancien mécanicien moto passionné par la conception, cet atelier de design industriel a su transformer une activité de garage en une entreprise spécialisée dans la production de pièces sur mesure.
Du garage moto à l'atelier industriel
Christophe Lagrange a commencé sa carrière dans l'univers de la compétition moto, évoluant jusqu'au championnat du monde d'endurance. « Déjà, à l'époque, je me passionnais davantage pour la conception des pièces que pour leur simple montage », confie-t-il. Après avoir ouvert son propre garage en 2010, un événement marquant survient en 2020 lorsqu'un client arrive avec un problème de pipe d'admission pour son buggy. La solution ? Concevoir et fabriquer la pièce sur mesure, ce qui marque l'arrivée de la première imprimante 3D dans son atelier.
Six ans plus tard, le parc de machines compte désormais vingt équipements dédiés à la fabrication additive, et les motos ont laissé place à une activité diversifiée qui sert une clientèle professionnelle variée.
Le design industriel au cœur du processus
Si l'impression 3D fascine le grand public, Christophe Lagrange tient à préciser que « mon vrai métier, c'est le design industriel ». Avant toute fabrication, il faut étudier, modéliser et concevoir la pièce. L'impression n'est que la finalité d'un processus complexe qui demande expertise et précision.
Aujourd'hui, 60% de l'activité de Petit Cube 3D concerne les professionnels : industriels, piscinistes, restaurateurs automobiles, artisans et collectivités sollicitent l'atelier pour du prototypage rapide, de la validation de concepts ou la fabrication de pièces techniques en petites séries.
Des gains substantiels en recherche et développement
L'avantage principal de la fabrication additive réside dans son impact économique. « Le gain en recherche et développement est considérable, en temps comme en coût », explique Christophe Lagrange. Contrairement à la fabrication traditionnelle qui nécessite des moules coûteux, l'impression 3D permet d'itérer rapidement et d'ajuster une pièce en temps réel. On corrige le design sur ordinateur et on relance une impression, réduisant ainsi les délais de développement et limitant les investissements lourds en phase de test.
Une technologie encadrée et exigeante
Avec une vingtaine de machines utilisant différentes technologies (FDM, résine et autres procédés), Petit Cube 3D travaille une large palette de polymères et matériaux. Mais Christophe Lagrange tient à corriger certaines idées reçues : « Ici, on n'imprime pas des figurines ». Il évoque les questions de droits d'auteur et la nécessité de pédagogie autour d'un métier encore souvent méconnu.
La rigueur est de mise : pas question de produire une pièce automobile destinée à être montée sans homologation. Même vigilance pour les applications en contact alimentaire qui impliquent un choix précis des matériaux et une connaissance des normes en vigueur. « Il faut rester dans le cadre et être en veille permanente. La technique ne dispense pas de la responsabilité », insiste-t-il.
Perspectives d'avenir et développement
Les prochaines étapes pour Petit Cube 3D incluent l'agrandissement de l'atelier et l'intégration d'une nouvelle machine pour développer les productions industrielles, notamment en acier, aluminium et titane. Cette évolution permettra de répondre à une demande croissante des entreprises locales qui cherchent à optimiser leurs processus de conception et de fabrication.
De la pièce hydraulique au composant sur mesure pour moto, en passant par des éléments techniques pour diverses industries, Petit Cube 3D traite des demandes très variées qui démontrent l'utilité concrète de la fabrication additive dans le paysage économique régional.
