La formation plasturgie du lycée Dassault se tourne résolument vers l'écologie et l'innovation durable
Dans un monde où l'innovation industrielle doit impérativement concilier performance technique et responsabilité environnementale, le lycée Dassault forme déjà les acteurs de cette transition essentielle. Les étudiants inscrits en BTS plasturgie, plus précisément dans les spécialités EuroPlastics et Composites, ne se contentent plus de travailler sur les matériaux traditionnels. Ils planchent désormais activement sur des matériaux biosourcés et des solutions de recyclage, avec des applications parfois très locales comme pour le club de padel de Rochefort.
Greenfib : un matériau d'avenir testé en laboratoire
L'innovation a toujours consisté à améliorer l'existant, mais aujourd'hui, la démarche a souvent pour objectif prioritaire de réduire la pollution et le recours aux énergies fossiles. Pour ne pas être une simple opération de communication publicitaire de type greenwashing, mais bien une réalité écologique tangible, le processus doit être promu le plus en amont possible dans la chaîne de production. C'est précisément dans cette optique que les écoles techniques comme le lycée Dassault forment dès aujourd'hui les travailleurs de l'industrie de demain.
Inscrits en deuxième année de BTS, ces jeunes doivent réaliser un projet de fin d'études qu'ils défendront oralement lors de l'examen final. « Au programme, il est explicitement demandé de travailler sur des matières biosourcées avec un bilan carbone minimum », explique Benjamin Lavergne, professeur de plasturgie. Ce dernier a donc proposé à ses étudiants de se pencher sur le Greenfib, un nouveau matériau breveté à Poitiers par l'inventeur Luc Ménétrey, qui remplace avantageusement le plastique pétrosourcé.
Venu présenter son innovation en cours, Luc Ménétrey a détaillé le processus de fabrication : à partir de graines de ricin, une culture non vivrière, on produit de l'huile transformée en polymère, auquel on ajoute des poudres minérales de coquilles d'huîtres, du talc et des farines végétales non alimentaires à base de roseau. Sans aucun adjuvant chimique, le Greenfib se révèle ultra-solide, léger, durable et parfaitement recyclable. Ce matériau est idéal pour la fabrication de pièces techniques dans des secteurs aussi variés que l'automobile, l'électronique, les jouets, le médical ou l'agroalimentaire.
Flavien Croizet, Rafaël Roubertou et Mattis Dujardin, étudiants en option Pilotage et optimisation de la production, ont immédiatement été séduits par ce projet. « C'est une matière d'avenir, nous serons certainement amenés à travailler avec dans nos entreprises futures », ont-ils compris, ces trois jeunes âgés de 19 à 20 ans. Pour répondre à la commande de 1 000 chausse-pieds formulée par Luc Ménétrey, leur travail a consisté à tester rigoureusement la matière en laboratoire « pour observer son comportement, ses réactions et anticiper les éventuels aléas de production ». Ils ont ensuite passé de nombreuses heures à régler avec une extrême précision la presse à injecter, réussissant à produire 500 chausse-pieds bleus et autant en orange. Quand les futurs bénéficiaires de ces chausse-pieds offerts par Greenfib se chausseront, ils auront un peu du lycée Dassault à leurs pieds !
Réparer et innover pour le club de padel de Rochefort
Leurs camarades de BTS, inscrits en option Conception d'outillage, ont quant à eux travaillé avec un client de proximité : le SAR Tennis, Squash, Padel de Rochefort. Louison Villebasse, Camille Bazin et Mathis Nedelec résument la commande : « Hugo Emerit, responsable administratif du club, nous a exposé son problème : à force d'utilisation, le tamis des raquettes de padel se fend, car l'impact de la balle dans ce sport se mesure en milliers de newtons. Il se désole de devoir jeter ces raquettes, composées d'une mousse dure recouverte d'un composite. Dans une démarche de responsabilité sociétale des entreprises (RSE), nous devons trouver comment les réparer. »
Au-delà de cette solution de réparation à concevoir, le trio d'étudiants, encadré par le professeur de composites Jean-Louis Dupeyron, a souhaité aller plus loin : imaginer et concevoir une raquette intrinsèquement plus durable ! « La raquette d'origine utilise de la fibre de verre, mais nous avons choisi d'utiliser de la fibre de carbone et d'aramide, également appelée kevlar », expliquent-ils. Pour réparer les raquettes existantes, le tamis endommagé est soigneusement découpé et remplacé par une nouvelle peau fabriquée à partir de ces deux matériaux haute performance. Quant à la raquette « maison » qu'ils développent, elle sera entièrement conçue en fibre de carbone et aramide.
Un travail minutieux de 120 heures pour un projet concret
Facile à conceptualiser, mais beaucoup moins à réaliser techniquement. La preuve : les trois étudiants ont d'abord étudié attentivement le cahier des charges, puis sont allés tester le padel au club pour bien comprendre les contraintes du jeu. Ils ont ensuite consacré 70 heures à la conception du projet industriel, c'est-à-dire au dessin en conception assistée par ordinateur (CAO). Puis encore 50 heures en atelier pour l'échantillonnage, à travers une série de tests rigoureux de flexion, d'épaisseur et de masse, indispensables pour fabriquer la plaque de fibre de carbone et kevlar.
« Rien n'est laissé au hasard, car la raquette doit être significativement plus résistante, tout en conservant exactement le même poids : 360 grammes », précisent les étudiants. Ils s'apprêtent maintenant à usiner le moule en médium sur une machine d'usinage 3D, avant de le remplir de plusieurs couches de leur mélange de fibres. Ce composite sera ensuite mis sous vide et placé à l'étuve pour polymériser et former une pièce unique et solidaire. Voilà un projet concret qui permet aux jeunes de sortir résolument de la théorie pure. En plus de cette expérience pratique, leur procédé innovant va trouver une application directe et locale. Quand ils remporteront leurs matchs, les joueurs de padel de Rochefort pourront dédier leurs victoires au savoir-faire du lycée Dassault.
