La filière française du textile submergée par l'ultra-fast fashion
La filière française de collecte et de tri des textiles traverse une période de grande difficulté, débordée par le flux incessant de l'ultra-fast fashion et confrontée à une pénurie de débouchés commerciaux. Les montagnes de vêtements, chemises, pulls, pantalons, mais aussi de rideaux, draps et mobilier textile s'accumulent sans solution de traitement satisfaisante.
La fin des exportations et l'essor du seconde main
Cette situation critique résulte directement du cycle infernal de la fast fashion et de la surconsommation généralisée. Avec la fin progressive des exportations vers l'Afrique et la progression fulgurante des plateformes de seconde main, les entreprises spécialisées dans la collecte et le tri se retrouvent aujourd'hui dans une impasse économique, privées de débouchés traditionnels.
Une innovation française à Châtellerault
Dans ce contexte de blocage paradoxal, de nouvelles solutions émergent, notamment dans l'industrie. À Châtellerault, dans la Vienne, le binôme d'entreprises Essaimons et Plaxtil a imaginé un modèle innovant qui combine industrie et économie sociale et solidaire pour recycler les textiles, y compris ceux issus du pétrole comme le polyester.
Essaimons : une chaîne de tri optique dernier cri
L'entreprise Essaimons, créée comme structure d'insertion, s'est équipée de la première chaîne de tri optique automatisée en France, un investissement d'un million d'euros financé avec l'aide de Refashion, l'éco-organisme de la filière. Cette technologie espagnole de pointe permet de traiter jusqu'à 10 000 tonnes de textile par an.
Le système utilise une caméra infrarouge pour scanner les matières et couleurs, puis un mécanisme de soufflerie répartit automatiquement les textiles dans différents bacs. Cette approche garantit un tri beaucoup plus fin et précis que les méthodes manuelles traditionnelles.
Le complément indispensable du travail humain
La technologie ne fait cependant pas tout. À côté de cette « Rolls du tri », une équipe qualifiée travaille manuellement sur des textiles complexes : démantèlement de vestes de pompiers (nécessitant la découpe des bandes réfléchissantes), retrait des baleines de soutiens-gorges, ou identification manuelle des différents types d'acrylique dans les pulls et peluches.
« Pour chaque type de textile, nous essayons de trouver une solution », explique Olivier Civil, président-fondateur des deux entreprises. « Il y a énormément de mélanges de matières, et plus elles sont combinées, plus leur recyclage devient complexe. Par exemple, un jean se recycle plus ou moins bien selon qu'il contient 2% ou 5% d'élasthanne. »
Plaxtil : la transformation en matière plastique
Les textiles finement triés par Essaimons poursuivent leur parcours quelques centaines de mètres plus loin, dans le hangar de Plaxtil, où ils subissent une transformation en matière plastique via un procédé mécanique et thermique.
Une technologie enfin exploitée
« Cette technologie est connue depuis plus de dix ans », souligne Olivier Civil, ingénieur de formation. « Mais tant qu'il existait des débouchés en Afrique pour les textiles, on préférait les envoyer là-bas. Aujourd'hui, cette époque est révolue : nous devons trouver d'autres moyens de traiter nos déchets sans exporter notre pollution. »
Le processus commence par une broyeuse qui réduit les textiles (comme des stocks de masques FFP) en minuscules fragments. La matière est ensuite concentrée, compressée, chauffée avec un ajout minimal d'additifs. Une extrudeuse termine le mélange, produisant une matière liquide en forme de spaghetti qui sera finalement coupée en granulés de PET (polytéréphtalate d'éthylène), prêts à être utilisés par l'industrie plasturgiste.
Un modèle économique circulaire et innovant
Plaxtil a développé une approche commerciale originale : plutôt que de vendre ses granulés au kilo (trop chers par rapport à ceux issus du pétrole avec sa capacité de production actuelle), l'entreprise propose une solution circulaire clé en main à ses clients.
Des textiles aux objets du quotidien
Elle transforme directement les textiles récupérés en objets utilitaires comme des poubelles ou des cintres. L'objectif pour 2026 est d'enclencher le passage à une phase véritablement industrielle, avec une levée de fonds de plusieurs millions d'euros en cours pour construire une usine capable de produire au moins mille tonnes.
Cette évolution permettrait de rendre la solution économiquement viable, indépendamment des fluctuations des prix du pétrole, et de proposer une alternative durable à l'accumulation des déchets textiles.
